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序號 |
技術名稱 |
核心技術工藝 |
主要技術參數(shù) |
綜合效益 |
適用范圍 |
備注 |
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一、節(jié)能降碳產業(yè) |
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高純度低能耗熔融結晶技術 |
將物料在管壁上均勻布膜結晶，并基于不同物質熔點的差異，通過固液兩相平衡，實現(xiàn)主物質與雜質的分離，分離過程中不加入溶劑，避免溶劑回收帶來的環(huán)境污染及能耗，從而解決高純化學品生產所面臨的能耗高、質量不穩(wěn)定難點。 |
無溶劑參與；單臺設備產能3000-100000噸/年；操作溫度-20℃至200℃；產品純度98-99.999%；收率最高可達99.5%。 |
綜合能耗為傳統(tǒng)精餾工藝10-30%；占地面積縮減30%；低溫分離減少熱敏物質損失，提高整體收率；產品質量穩(wěn)定，且可靈活調節(jié)產品規(guī)格。 |
精細化工、石油化工、煤化工、新能源材料、電子化學品、聚合物單體領域，熔點范圍介于-10℃至200℃的物系。 |
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2 |
基于工業(yè)固廢高附加值利用的二氧化碳礦化技術 |
耦合CO2礦化技術和鋼渣資源化利用技術，利用CO2在水基體系形成碳酸的基礎上，在催化組分作用下，實現(xiàn)CO2對鋼鐵渣的間接碳化。 |
每處理1噸鋼渣，可直接減少CO2排放量0.15-0.25噸，間接減排0.8-1噸；產出0.5萬噸輕質碳酸鈣和0.8萬噸固碳微粉。 |
同類技術的首套產業(yè)化項目已在內蒙古包鋼內部建成投產，項目每年能處理10萬噸固廢鋼渣，直接固化3萬噸CO2，并產出5萬噸輕質碳酸鈣和8萬噸固碳微粉。 |
鋼鐵、水泥、電力、石化等中大型高碳排放企業(yè)。 |
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3 |
節(jié)能型船用碳捕集系統(tǒng)設計技術 |
依次確定CO2凈化與提純工藝流程、吸收和再生參數(shù)、設備的選型、各級處理設施的操作參數(shù)等，完成不同濃度碳源對醇胺水溶液吸收效率的影響規(guī)律及脫碳再生能耗研究，形成針對性強的碳捕集工藝方案、設備。 |
SOX吸收效率達97.8%；CO2吸收效率達90.0%；煙氣排放S/C＜4.3；洗滌水PH：舷外4m排放＞6.0；洗滌水PAH＜31.5μg/L；洗滌水進出口濁度差值＜25NTU；洗滌水硝酸鹽含量＜37.8mg/L。 |
同時處理吸收船用燃料燃燒產生的SOX、CO2以及煙塵等有害物質，提高船舶能效管理指數(shù)，降低船舶碳排放強度，延長船舶運行壽命，符合現(xiàn)有國際海事組織頒布的相關法規(guī)政策。 |
適配各種船型，實現(xiàn)高效船用碳捕集。 |
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4 |
芳烴高選擇性低碳綠色催化氧化技術 |
以“無機配體金屬酶催化劑”為核心構建氧化催化劑庫，基于催化位點的獨特空間構型設計，通過金屬中心與無機配體的精準配位，形成適配芳烴綠色催化氧化的高效體系（涵蓋鄰/間/對苯二甲酸、甲基苯甲酸、硝基苯甲酸等產品），實現(xiàn)芳烴分子特定官能團的精準活化與選擇性氧化，擺脫傳統(tǒng)工藝對高溫高壓的高能耗、高污染模式的依賴。 |
反應溫度≤90℃，反應壓力≤1.0MPa；反應單程轉化率≥30%，間甲基苯甲酸選擇性≥90%；間二甲苯單耗≤0.87噸/噸間甲基苯甲酸。 |
通過提升反應的催化效率，實現(xiàn)相對現(xiàn)有工藝能耗降低30%，以間甲基苯甲酸項目為例，單噸能耗從86.5kgce/噸產品降低至60.6kgce/噸產品。 |
化工、醫(yī)藥農藥、香精香料、高分子材料單體等領域的芳烴類化合物綠色氧化反應，尤其適合高選擇性氧化工藝場景。 |
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5 |
全電驅動替代液氮的深低溫存儲系統(tǒng) |
采用斯特林制冷技術和氮氣循環(huán)再液化技術，通過氣體絕熱膨脹實現(xiàn)低溫存儲，擺脫對液氮補充的依賴。系統(tǒng)通過變壓吸附（PSA）技術從空氣中提取并干燥氮氣，維持-196℃的超低溫環(huán)境。氮氣循環(huán)再液化工藝保證蒸發(fā)的氮氣100%回收再利用。系統(tǒng)還配備多重冷源備份和智能化監(jiān)控系統(tǒng)，能夠在極端環(huán)境下保持穩(wěn)定的低溫條件，確保樣本存儲安全可靠。 |
存儲溫度≤-196℃；年耗電量約8760kWh；每臺設備年節(jié)約液氮量約4000升；氮氣循環(huán)利用率100%；系統(tǒng)運行噪聲≤65分貝；樣本溫場波動≤±1.5℃。 |
單臺設備每年電力消耗2654.28kgce，比傳統(tǒng)液氮系統(tǒng)減少約65.93%的能耗，節(jié)省大量液氮消耗和維護費用，顯著降低運行成本，提升了設備的安全性和穩(wěn)定性。 |
適用于科研機構、醫(yī)院、制藥公司的生物樣本庫及海島、高原等液氮制備運輸困難偏遠地區(qū)的生物樣本存儲需求。 |
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6 |
船舶風力助推轉子節(jié)能減排技術 |
利用馬格努斯效應改進船舶風帆，使船舶在橫風或斜風狀態(tài)下，通過調整轉子旋轉方向，產生前進方向的推力，實現(xiàn)助推并降低主機轉速，從而降低船舶燃料消耗和碳排放。搭配環(huán)境感知模塊和自適應控制系統(tǒng)，能夠根據(jù)實時風速和風向變化自主調節(jié)轉子的運行模式，以達到全航線最優(yōu)節(jié)能減排效果。 |
5m級轉子最大可持續(xù)工作轉速達到180rpm；轉速控制誤差不高于1rpm；在最大設計轉速下，軸系振動速度不大于8mm/s；全球風譜下單套產品應用節(jié)能效果不低于2%。 |
保持船舶相同運營狀態(tài)，風力助推轉子技術可節(jié)省主機燃油消耗5-30%。以一般散貨和液貨船為例，可節(jié)省主機油耗約10%，相應降低CO2排放約10%；降低NOX、SOX等大氣污染物排放約10%。 |
各類具有開闊甲板面積的新造運輸船和現(xiàn)有運輸船改造。 |
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高效微通道傳熱技術 |
依托微細加工技術（如化學蝕刻、激光切割），增大表面積與體積比，顯著提升傳熱效率，采用真空擴散焊工藝實現(xiàn)超薄壁結構可靠密封，通過微流道結構強化傳熱，是微尺度傳熱和精密制造的協(xié)同突破。 |
設計壓力0.1-110兆帕；設計溫度-196℃至800℃；設計壓降10-200KPa；通道寬度0.1-3mm；通道深度0.1-1.5mm；翅片間距0.2-1mm；換熱效率＞95%。 |
使換熱器的換熱比表面積提高10倍，換熱效率平均提高30%-40%，產品體積減小70%-80%，原材料節(jié)省80%以上，充裝介質減少70%以上，提升溫度、壓力適應范圍。 |
海工船舶領域、氫能領域、發(fā)電儲能領域、化工領域換熱設備。 |
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二、環(huán)境保護產業(yè) |
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1 |
生物基可降解材料聚羥基脂肪酸酯的研發(fā)生產 |
以棕櫚油為生物質碳源、利用羅氏真氧菌為工業(yè)生產底盤菌，采用合成生物學的技術，在10m3以上發(fā)酵規(guī)模中，實現(xiàn)聚羥基脂肪酸酯（PHA）高質量轉化率。在發(fā)酵方面，PHA產品中10%的碳原子直接來自 CO2，實現(xiàn)高效低碳生物制。在提取方面，采用高純水相提取技術，縮短提取鏈條，提升回收率和產品純度。以餐廚廢油為碳源產PHA，在小試、中試條件下實現(xiàn)穩(wěn)定高效生產。 |
在150噸大規(guī)模量產水平，PHA單位量產和碳源轉化率分別超過300g/L和100%；餐廚廢油原料生命周期分析碳足跡低至2.01kg-CO2e/kg-Polymer，較石化塑料降低64%；采用PHA高純水相提取技術，提升回收率85%以上，產品純度達98%以上。 |
推動PHA技術走向工業(yè)化量產，實現(xiàn)萬噸產能規(guī)模，并降低生產成本為PHA材料在消費品領域的利用提供產業(yè)基礎，為塑料污染的治理提供兼?zhèn)洵h(huán)保性和經濟性的解決方案，利用餐廚廢油等廢棄資源替代化石原料，實現(xiàn)降碳。 |
一次性塑料餐飲具、軟質膜袋包裝、紙塑復合材料、生物醫(yī)用材料、醫(yī)美領域、紡織纖維等領域。 |
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2 |
從非糧生物質到聚乳酸的生物合成及回收技術 |
采用“非糧生物質-乳酸-丙交酯-聚乳酸（PLA）-生物基材料制品-聚乳酸回收再利用（rPLA）”的主體工藝。其中高純乳酸的生物發(fā)酵、高光純丙交酯聚合、高分子量聚乳酸合成、聚乳酸化學回收是核心工藝技術，需要篩選獨有菌株、優(yōu)化合成過程中原料提純工藝，不斷進行改性配方改良，實現(xiàn)高品質聚乳酸的連續(xù)合成。 |
合成的聚乳酸分子量分布均勻，分子量＞10萬；改性聚乳酸材料耐溫達到100℃，拉伸強度＞80Mpa，斷裂伸長率＞10%，透明度＞95%；生產中的材料損耗＜5%，不良率＜3%。 |
聚乳酸的生物基屬性從源頭切斷化石依賴，其生產過程碳排放僅為傳統(tǒng)塑料的25%-68%；聚乳酸淋膜紙杯毛利率達30%-40%，較傳統(tǒng)聚乙烯（PE）淋膜產品高15-25%，醫(yī)用級聚乳酸材料毛利率超50%。 |
農業(yè)、日化、食品、包裝、3D打印、紡織纖維、汽車裝備、航空航天、生物醫(yī)藥。 |
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3 |
面向水性廢溶劑減量及資源化的滲透汽化膜技術 |
針對水性廢溶劑有機濃度高及與水共沸難以分離的挑戰(zhàn)，采用滲透汽化膜技術，有效分離共沸混合物；此技術耦合了預過濾、低溫蒸發(fā)及反滲透膜工藝，將水性廢溶劑從危險廢物處理轉變?yōu)楦坠芾淼膹U水處理。該系統(tǒng)不僅設備和膜材料可以長期穩(wěn)定運行，還實現(xiàn)了分離出的有機溶劑的資源化再利用。 |
膜材料性能指標：10%乙二醇丁醚和水體系，單片膜有機物通量2.6kgCOD/m2·h；有機物分離因子＞9；使用壽命達到1年以上。膜組件關鍵指標：實際水性廢溶劑處理，有機物通量＞0.5kgCOD/m2·h；分離因子＞5.5；性能穩(wěn)定性達到1年以上。 |
涂裝危廢減排75%以上，降本45%以上，廢溶劑有機物去除90%以上。 |
汽車、包裝印刷、涂料、機械、生物制藥、半導體等行業(yè)廢溶劑處理領域。 |
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4 |
泥漿高效環(huán)保處置關鍵技術研究與工程應用 |
以河湖疏浚、盾構等工程建設中產生的泥漿為處理對象，采用“分類除雜+濃縮調理+脫水減量+資源化利用+尾水處理”的主體工藝。其中綠色環(huán)保的絮凝劑和多功能定向調理劑是核心材料，模塊化、集約化和自動化的裝備是關鍵工藝技術。根據(jù)泥漿性質和處置要求，進行絮凝劑和調理劑的定向優(yōu)化，實現(xiàn)泥漿脫水減量、資源化利用及尾水的高標準處理。 |
以處理河道疏浚泥漿為例，泥漿處理效率提升30%，脫水后的含水率最低降至20%以下，各項指標滿足《綠化種植土》CJT340主控指標的技術要求。出水水質：SS≤10mg/L，COD≤10mg/L，PH=6-9。 |
已處理泥漿約800萬方、尾水700萬方，產生經濟效益2200萬，且泥漿處理的整個過程滿足環(huán)?；?、生態(tài)化和資源化的技術要求。 |
泥漿脫水減量，泥漿進行綠化土、路基土、生態(tài)護岸、防沖刷回填、流態(tài)固化土等綠色低碳資源化利用。 |
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5 |
綠色低碳的數(shù)智印染技術 |
開發(fā)上染溫度接近、上染率高、適配性好的液體墨水產品；通過對傳統(tǒng)染色工藝設備的改造，增加數(shù)碼噴墨染色模組，實現(xiàn)整體PLC系統(tǒng)控制，滿足高產能、數(shù)字化控制。 |
噴頭噴射100億次@良率＞95%，壽命提升3倍；噴射速度8-10m/s，通量提升40%；墨滴均勻性cv＜1%；噴射角度＜1°；色彩精度ΔEcmc＜1，改善60%；納米墨水體系，D50≤100nm，D90≤200nm。 |
與傳統(tǒng)高耗能、高耗水的水浴染色生產線相比，單位產品綜合能耗量（當量值）降低84.40%，耗水量降低98.74%，化學品消耗量降低21.35%。 |
各種類型的紡織品，包括針梭織品、滌綸、纖維素纖維、棉以及其他天然和混紡面料、T2T（纖維到纖維）面料。 |
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6 |
基于農業(yè)廢棄物的污染土壤修復與固碳技術 |
以農業(yè)有機廢棄物為原料，利用常溫腐解、微氧熱解、固定包埋和改性修飾等低碳工藝，制成以生物質和生物炭為核心基質的新型功能化材料，并在此基礎上形成可綜合提升土壤質量的“以廢-治污-固碳”技術體系，用于協(xié)同解決重金屬和有機物污染、碳匯和肥力水平低下、鹽堿化、酸化等土壤生態(tài)環(huán)境問題。 |
農業(yè)廢棄物固體發(fā)酵溫度10-35℃；農業(yè)廢棄物發(fā)酵時間＜12天；農業(yè)廢棄物炭化溫度250-300℃；發(fā)酵產物腐殖化程度（WSC/TN）＜0.6；材料含碳量＞85%；材料活菌數(shù)量＞3億CFU/g；材料施用量50-200kg/畝；材料施加深度0-30cm。 |
分別降低土壤有效態(tài)重金屬濃度30%以上，有機污染濃度42%以上；增加土壤碳量約4.5噸/公頃/年，減少單位面積土壤CO2排放量21%以上，消納農業(yè)有機廢棄物15萬噸/年；增加土壤生物多樣性，提升土壤整體質量。 |
礦山生土熟化、鹽堿地邊生產邊改良，營養(yǎng)土快速制備等土壤修復與改良場景。 |
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7 |
節(jié)能降碳型智能化精準噴氨系統(tǒng) |
具備噴氨總量控制和分區(qū)控制功能，總量控制通過神經網(wǎng)絡AI預測算法結合煙氣多點混合取樣格柵解決傳統(tǒng)煙氣分析儀的測量延時和不具代表性問題，優(yōu)化噴氨前饋，在時間維度上解決脫硝出口NOx波動性問題，從而使脫硝系統(tǒng)具備抬高設定值的可能，降低氨逃逸，節(jié)約還原劑耗量，分區(qū)控制通過煙氣分區(qū)巡測取樣格柵及步進式均衡控制策略，在空間維度上解決脫硝出口NOx不均勻性問題，從而避免局部過噴導致催化劑失活或空預器阻力上升的問題。 |
機組所有負荷下煙囪出口NOx濃度測量值平均偏差不超過±5mgNm3（標態(tài)干基6%O2）；機組所有負荷下脫硝出口煙道全截面氨逃逸濃度＜3ppm；脫硝出口分區(qū)NOx濃度分布標準差＜25%；投運及非投運工況對比，脫硝還原劑及能耗平均耗量減?。?0%，催化劑壽命提高＞6%。 |
以2臺百萬機組年運行5500小時計算，減少空預器阻力抬升130Pa以上，提高催化劑壽命6%以上，節(jié)約還原劑、引風機電耗及催化劑更新量等年運行成本超過200萬，以及實現(xiàn)保障機組運行穩(wěn)定高效，避免非計劃停機等其他經濟效益。 |
電力行業(yè)選擇性催化還原/選擇性非催化還原（SCR/SNCR）脫硝噴氨控制，實現(xiàn)脫硝系統(tǒng)全程投入自動噴氨并且穩(wěn)定控制在設定值附近，提升機組經濟性及可靠性。 |
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8 |
垃圾焚燒飛灰資源化利用先進技術 |
采用新型無機聚合沉淀技術，短流程實現(xiàn)飛灰水洗同步重金屬、鈣、鎂離子沉淀固化和氯鹽的高效純化。二噁英/呋喃（PCDD/Fs）低溫催化熱解技術，重點突破高溫處置CO2排放高的技術瓶頸，實現(xiàn)PCDD/Fs的低能耗高效熱解；無害化處理飛灰與鋁硅酸鹽固廢協(xié)同利用技術，重點突破飛灰制備低碳新材料，實現(xiàn)無害化處理飛灰與鋁硅酸鹽固廢的低碳排放資源化利用。 |
無害化處理的飛灰渣中Cl-含量≤2%；二噁英毒性當量≤20ng-TEQ/kg；無機聚合沉淀后氯鹽溶液中的Ca2+≤20mg/L；再生NaCl純度≥98%，再生KCl含量≥95%（K2O含量≥60%）；無害化飛灰渣的28d活性指數(shù)≥70%。 |
降低重金屬浸出和二噁英生成風險，減少水土污染及土地占用。同時在經濟效益上綜合成本低于水泥窯協(xié)同處置和高溫熔融，與填埋持平。 |
垃圾焚燒電廠飛灰的無害化處理與資源化利用，填埋場水泥固化飛灰的無害化處理、資源化利用與填埋場土地騰退。 |
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三、資源循環(huán)利用產業(yè) |
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河湖底泥低碳高值利用技術與規(guī)?；瘧?/td>
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采用高黏濕特征的河湖底泥為主要原料，經脫塑處理后，利用水熱固化技術，短時間內將底泥溶解重構并定向合成目標礦物，在提升材料力學性能的同時，原位固定重金屬實現(xiàn)底泥安全無害化處理，在低溫低能耗條件下制得高質、低碳的全固廢新型建筑材料，并以低成本、高性能優(yōu)勢代替?zhèn)鹘y(tǒng)建材產品，應用于建筑、水利、市政、道路等多領域，實現(xiàn)高摻量河湖底泥資源化協(xié)同無害化利用。 |
底泥含水率≤20%，（脫塑后）綜合質量摻比≥50%，最高達95%；水熱固化反應溫度≤200℃，反應時間≤6-12h，反應壓力0.5-1.5MPa；磚類產品強度等級達到MU15以上，產品吸水率≤12%，抗凍性能良好，干質量損失率≤3.0%，抗壓強度損失率≤15%。 |
以年處理河湖底泥450萬噸為例，年總收益8億元，可有效緩解長三角乃至全國的底泥處置壓力，加速傳統(tǒng)清淤行業(yè)技術革新與低碳轉型發(fā)展，并帶動綠色建材制造業(yè)高質量發(fā)展。 |
江河湖庫疏浚底泥，工程泥漿渣土，盾構泥漿，水廠污泥，礦山開采尾砂、廢泥等各類泥質固體廢棄物。 |
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2 |
貴金屬光催化綠色回收技術 |
以光催化氧化為核心，構建了面向多金屬復雜體系的綠色冶金新路徑，依托有機相體系實現(xiàn)金、銀及鉑族等七種貴金屬的溫和選擇性溶解，替代傳統(tǒng)濕法冶金中對強氧化劑及強酸堿的依賴，從源頭減少了廢水及有毒副產物的排放。結合催化劑界面電子轉移行為調控，實現(xiàn)了多組分體系中貴金屬的高效、精準分離與回收，推動實現(xiàn)貴金屬高值化利用與冶金過程的污染減排協(xié)同控制。 |
以電子廢棄物為例，實現(xiàn)黃金的溶出選擇性＞99%，黃金的回收率＞99%，銅、鎳、錫等非貴金屬溶出＜1%；汽車三元催化器中Pt、Pd、Rh等鉑族金屬回收率＞98%；適用于多種二次資源中貴金屬的選擇性提取。 |
以光催化技術回收廢棄電子芯片中的貴金屬項目為例，年處理量達3000噸，處理成本較傳統(tǒng)強酸濕法冶金工藝降低80%，能耗下降85%。 |
各類含貴金屬二次資源中貴金屬的回收，包括電子廢棄物、廢催化劑及其他含貴金屬的舊制品，貴金屬礦石。 |
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3 |
基于高溫熔融和多級物化除雜的工業(yè)廢鹽資源化技術及成套裝備 |
采用熱解碳化+熔融+鹽水精制的組合工藝，以實現(xiàn)廢鹽的處理和資源化目標。熱解碳化+熔融的組合工藝，對不同類型廢鹽均有高效的有機物深度脫除效果。鹽水精制工藝對廢鹽中特征無機污染物有針對性的處理。經處理后鹽產品可以達到氯堿行業(yè)原料要求，實現(xiàn)工業(yè)廢鹽的資源化綜合利用。 |
有機物去除率≥95%，處理后有機物可達到15mg/kg以下；解決鹽顆粒逃逸問題，提高系統(tǒng)的收鹽率，回收率≥90%；精制鹽水中鈣鎂離子總量≤0.02 mg/L，鋁≤0.1 mg/L，鐵≤1.0 mg/L，總有機碳≤10 mg/L。 |
實現(xiàn)對工業(yè)產生的危廢鹽、一般固廢鹽、副產鹽的處理和資源化利用，鹽產品可以達到國家及行業(yè)標準要求，可用于下游行業(yè)原材料；減少了填埋量與污染物泄露風險；所產高值化產品與下游形成產業(yè)鏈協(xié)同，形成循環(huán)經濟。 |
化工行業(yè)、環(huán)保行業(yè)產生的危廢鹽、一般工業(yè)固廢鹽和副產鹽的處理和資源化利用。 |
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4 |
特氣分離和提純裝備解決方案 |
氬回收系統(tǒng)通過對氬氣作保護氣的尾氣（例如單晶爐的尾氣）進行收集，根據(jù)用氣情況，采用化學除雜、低溫精餾除雜等工藝以及變負荷模型預測控制系統(tǒng)。其中低溫精餾除雜以及變負荷模型預測控制系統(tǒng)是核心工藝。根據(jù)回收氬氣的雜質情況，流量組分波動情況，進行工藝組合，實現(xiàn)氬氣的重復利用。 |
以20GW拉晶為例，氬氣使用量為10000Nm3/h；裝置單位能耗實現(xiàn)0.474Kwh/Nm3；回收氬氣純度：氬≥99.999%，H2≤0.5ppm，O2≤1.5ppm，N2≤4ppm，CH4≤0.4ppm，CO≤0.3ppm，CO2≤0.3ppm，H2O≤3ppm；氬氣回收率達96%以上，9600Nm3/h以上重復利用。 |
能耗為空氣分離提純的3-5%，以10000Nm3/h的氬回收裝置為例，每小時減少61噸CO2排放。 |
半導體以及太陽能拉晶，或者其他有氬流動氣氛工藝的減壓拉晶工藝。 |
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退役動力鋰電池正極材料高效環(huán)保再生技術 |
采用退役動力鋰電池正極材料全元素回收技術，通過“硫熱碳化優(yōu)先提鋰-鎳鈷錳多步逆流萃取”核心流程，實現(xiàn)鋰、鎳、鈷、錳的高效分離與高值回收。硫熱碳化工藝可定向選擇性提取鋰元素，提高鋰的回收率；鎳、鈷、錳則通過多步逆流萃取實現(xiàn)梯度分離，最終制得電池級碳酸鋰、硫酸鎳、硫酸鈷和硫酸錳等金屬鹽產品，回用于電池生產。該技術實現(xiàn)了資源的閉環(huán)利用，為動力電池綠色回收與材料再制造提供了關鍵技術支撐。 |
采用優(yōu)先提鋰結合多步逆流萃取技術，鋰回收率達到90%以上，純度達到電池級；鎳、鈷、錳元素回收率達到98%以上，純度達到電池級。 |
退役動力鋰電池的再生利用相比較鋰鈷鎳礦山原材料生產制造可減少碳排放約10%-30%；通過優(yōu)先提鋰降低蒸發(fā)量，提高金屬回收率，提升鹽純度，相對傳統(tǒng)濕法工藝經濟效益提高10%以上；還解決了人工分揀效率低、安全性差、鋰回收率低的行業(yè)痛點。 |
退役動力鋰電池資源化回收處理。 |
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洗車廢水綠色循環(huán)與近零排放技術 |
通過“預處理+膜處理+物理消毒”為核心處理工藝，開發(fā)出洗車循環(huán)水近零排放設備，通過多級膜處理系統(tǒng)實現(xiàn)廢水高效凈化，可穩(wěn)定去除廢水中油污、懸浮顆粒及有機物等污染物，再經紫外消毒后進入清水罐待用。無需添加混凝劑，避免了化學藥劑污染，實現(xiàn)了洗車循環(huán)水利用，顯著降低新水消耗；同時將污泥脫水后資源化利用，減少廢棄物排放，推動洗車行業(yè)綠色轉型。 |
循環(huán)水出水水質穩(wěn)定，循環(huán)水使用率超過90%；噸水處理成本5元，低于商用特種洗車水費9.54元/噸。 |
已在上海6個洗車站點應用。經測算，單次洗車用水量200升，廢水回收率100%，蒸發(fā)損耗10%，清洗一輛車可節(jié)約200升自來水，減少180升污水排放，洗車泥沙脫水減量并資源化利用，清洗一輛車可減少15克泥沙排放。 |
商業(yè)洗車場、汽車美容與維修中心、工業(yè)園區(qū)洗車站、加油站洗車點、社區(qū)自助洗車設施等。 |
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7 |
低碳地質聚合物膠凝材料 |
以粉煤灰、高爐礦渣等固廢為主要原料，采用復合堿類激發(fā)劑（粉狀）進行粉磨/均化制成。該產品具有適當?shù)木z比，收縮小，強度較高，具備抗硫酸鹽侵蝕和良好的環(huán)境適應性。建立了以地質聚合物基因組為基礎的創(chuàng)新材料平臺，借助原材料活性檢測、配方調整以及在線監(jiān)測反饋技術平臺，持續(xù)擴展材料基礎數(shù)據(jù)庫，生成獨家復合配方體系及配套工藝。 |
能夠達到與普通硅酸鹽水泥PO42.5等級相當?shù)幕拘阅埽杭毝龋?0μm方孔篩篩余）≤5%；比表面積≥300m2/kg；初凝時間≥45min，終凝時間≤600min；抗壓強度3d≥17MPa，抗壓強度28d≥42.5MPa；抗折強度3d≥3.5MPa，抗折強度28d≥6.5MPa。 |
在生產過程中不涉及高溫煅燒，不使用煤炭，亦不產生石灰石分解所排放的CO2，成功解決了大宗建材水泥碳排放高的問題。同時有效解決產廢企業(yè)的固廢堆存問題，提高固廢的附加值，克服赤泥安全資源化利用的技術難題。 |
道路水穩(wěn)基層與底基層、路床改良、淤泥原位固化、預拌流態(tài)固化土、預制構件、矸石充填等場景替代傳統(tǒng)水泥。 |
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8 |
農林有機廢棄物炭化及炭基產品化低碳循環(huán)利用技術 |
先將秸稈、枝條、廢木料等難降解農林有機廢棄物進行熱解炭化得到多孔隙生物炭，同時把炭化過程產生的可燃氣體轉化成熱能并回供系統(tǒng)，實現(xiàn)熱能自循環(huán)；再將生物炭與尾菜、菌菇渣、糞污等易腐有機廢棄物相混合進行好氧發(fā)酵；最后利用雙烘雙冷雙篩制肥工藝，生產出高品質生物炭基肥料。 |
炭化溫度400-600℃；炭化時間2-3h；發(fā)酵碳氮比20:1-25:1；發(fā)酵水分60-65%；發(fā)酵天數(shù)20-25d；產品有機碳質量分數(shù)≥20.0%。 |
以炭化制肥方式提高農林廢棄物利用率，炭化過程綜合利用炭化副產物實現(xiàn)熱能自循環(huán)，經田間應用證明生物炭基肥料較同類產品在土壤培肥改良、減肥增效、固碳減排等方面具有明顯優(yōu)勢。 |
農林有機廢棄物、農產品及食品殘渣等資源化低碳循環(huán)利用。 |
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四、能源綠色低碳轉型 |
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風電離網(wǎng)制氫耦合生物質氣化合成綠色甲醇成套技術與裝備 |
以綠色低碳能源轉換與高效資源利用為導向，通過風電離網(wǎng)制氫技術實現(xiàn)可再生能源動態(tài)匹配，開發(fā)大規(guī)模堿水及PEM電解水制氫的先進集群控制系統(tǒng)，實現(xiàn)及荷隨源動的能源管理系統(tǒng)；純氧加壓生物質氣化技術將碳轉化率提升至95%以上，相較傳統(tǒng)常壓空氣氣化技術合成氣焦油和甲烷含量降低90%以上，富CO2合成氣甲醇合成技術實現(xiàn)將CO及高濃度CO2直接一步法合成甲醇，CO2轉化率大于80%；配合能化結合控制系統(tǒng)與數(shù)字孿生認證技術，實現(xiàn)能源消耗的精準控制及綠色甲醇全生命周期溯源，全面推動能源化工領域向高效、低碳、智能化方向變革。 |
電解槽直流電耗低至3.94kWh/Nm3；氣態(tài)儲氫壓力1.4MPa，儲氫量10萬Nm；單臺氣化爐能力達到300噸/天（生物質顆粒），操作壓力0.3MPa.g，氣化效率大于70%，碳轉化率大于92%，焦油含量小于1mg/Nm3，塵含量小于1mg/Nm3；甲醇合成CO2，平衡轉化率82.67%。 |
年離網(wǎng)消納風電約2.2億kWh，年利用生物質（農林廢棄秸稈）約20萬噸，直接碳減排約35萬噸；每年為當?shù)剞r民增收約4800萬元；每年生產綠色甲醇5萬噸，為上海綠色航運中心建設提供綠色甲醇5萬噸/年。 |
風電離網(wǎng)消納利用、風電離網(wǎng)制氫及用氫、農林廢棄物高效利用、綠色甲醇生產。 |
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2 |
綠色甲醇氫能發(fā)電系統(tǒng) |
甲醇制氫發(fā)電設備結合自研的甲醇重整制氫技術、氫氣提純技術以及燃料電池系統(tǒng)集成技術，該發(fā)電站采用甲醇重整的方式現(xiàn)場制氫，解決了燃料電池氫氣儲運的技術問題，相較于傳統(tǒng)的內燃機發(fā)電機具有高效率，無污染等優(yōu)勢。同時采用模塊化、撬裝化的設計理念，可以根據(jù)客戶需求定制kW級的小型發(fā)電機到MW級的大型發(fā)電站。 |
5-30kW發(fā)電功率，制氫模塊氫氣符合《GB/T 37244-2018質子交換膜燃料電池汽車用燃料氫氣》要求，系統(tǒng)可平穩(wěn)運行。 |
相比于柴油發(fā)電機組等效減少70%噪聲污染面積；無PM2.5等顆粒物和氮氧化物等排放；CO2減排38-76%。 |
重工業(yè)、交通、建筑、電力、冶金、半導體等行業(yè)應急、備用、主供電源。 |
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3 |
鋰電池全生命周期無損檢測關鍵技術及產業(yè)化應用 |
運用電池的電化學特性和物理特性，構建多維特征融合的電池狀態(tài)評估技術，對電池全生命周期無損檢測，實現(xiàn)電池各階段的健康狀態(tài)、一致性、安全性評估。采用寬頻帶激勵信號大幅提高電化學阻抗譜（EIS）測量速度，精準定位電池全生命周期應用場景。設備上位機集成AI驅動的等效電路模型（ECM）擬合、弛豫時間分布（DRT）分析、一致性分選等數(shù)據(jù)分析功能，提高檢測效率。 |
EIS測量速度和掃頻相比提升38%，模值相對誤差≤1%，相角誤差≤1°；覆蓋0-5V電壓范圍、1mA-30A超寬激勵電流范圍；偵聽模式實現(xiàn)和任意充放電設備聯(lián)合測試；基于AI驅動的荷電狀態(tài)（SOC）、健康狀態(tài)（SOH）和直流內阻估計算法，最大相對誤差≤3%。 |
為電池廠商、售后檢測等企業(yè)節(jié)省大量的人力物力成本；對鋰電池全生命周期無損檢測，能提前對存在安全風險的電池進行預警，減少安全隱患。 |
鋰電池生產缺陷檢測、服役電池定期維護、退役電池梯次利用。 |
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4 |
氧化物固態(tài)電解質材料水穩(wěn)定技術 |
基于鋰供體反應技術提出電解質相變策略，通過固相燒結法制備對空氣本征穩(wěn)定的石榴石型氧化物電解質，消除其與H2O和CO2之間的化學反應，增強石榴石型電解質材料對空氣和水的穩(wěn)定性。 |
耐水氧化物固態(tài)電解質材料離子電導率≥0.1mS/cm；pH≤10；粒徑在0.2-10μm內均勻可控；振實密度≥0.2g/cm3；比表面積≥0.5m2/g。 |
相比于傳統(tǒng)油性漿料，水穩(wěn)定固態(tài)電解質可適配于水性漿料，無需使用溶劑，可節(jié)約7000-10000元/噸漿料成本，能耗降低30-40%，無VOCs排放，廢水易處理。 |
儲能電池、動力電池和消費電池領域。 |
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5 |
高電密寬負荷PEM電解水制氫技術 |
通過質子交換膜（PEM）在高電流密度下高效分解純水制氫，原理是利用銥基催化劑和全氟磺酸膜組成的膜電極，在1.8V電壓下實現(xiàn)4A/cm2的高電密產氫。膜電極通過熟化誘導嵌入方法形成嵌入式結構催化劑，再結合自研漿料及膜電極涂覆工藝制備得到。 |
電流密度4A/cm2（傳統(tǒng)堿性電解槽的5-10倍）；電解電壓1.8V@4A/cm2；貴金屬銥負載量0.3mg/cm2（較國際水平降低85%）；壽命：理論壽命超15年（電壓衰減率1.3μV/h）；負荷適應性：電壓低于1.9V下，電流密度在0.05-5A/cm2能穩(wěn)定運行。 |
高電流密度制氫，減少設備臺套數(shù)60%，降低投資與能耗；寬負荷適應性，適配風光發(fā)電波動，提升棄電利用率；貴金屬銥用量降低，理論壽命長，全生命周期成本下降。 |
適配風電、光伏等波動性可再生能源的規(guī)?；G氫生產，鋼鐵、化工、煉油、水泥等工業(yè)領域深度脫碳。 |
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6 |
鋅鐵液流儲能電池 |
由功率模塊、容量模塊、管道系統(tǒng)和能量管理系統(tǒng)組成。采用堿性水系電解液配方，材質廉價的電極板，并根據(jù)相關自研專利技術依靠鍍層進行界面改性，實現(xiàn)鋅鐵液流電池制備。具備不燃不爆、安全無毒、低度電成本、長時、長壽命、可靈活部署等優(yōu)點。 |
額定功率100kW；額定容量400kWh；響應時間ms級；能量轉換效率80%（直流側）；循環(huán)壽命：日歷壽命25年，充放電循環(huán)30,000次以上；運行環(huán)境溫度-10℃至55℃。 |
提升供電可靠性、提高新能源使用率，實現(xiàn)電網(wǎng)削峰填谷作用并以此產生經濟收益。產品全生命周期度電成本可以達到0.2-0.3元，全投資收益率約5.76%。 |
可應用于“新能源+儲能”的各種不同場景，包括電源側配儲、電網(wǎng)側調峰調頻、用戶側峰谷套利等。 |
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7 |
熔鹽儲熱耦合高溫熱泵綠色蒸汽供應技術 |
通過自主研發(fā)的靜態(tài)熔鹽儲換熱一體式供能模塊，與高溫熱泵、水儲熱耦合構建多能梯級存儲與高效利用的系統(tǒng)解決方案。低溫段由熱泵作為前置模塊實現(xiàn)能量倍增；高溫段利用熔鹽的高比熱與高上限儲能，提供高品位蒸汽并調控能質，配套AI智能體實現(xiàn)智能感知和智慧調度。 |
運用數(shù)字化技術優(yōu)化核心部件，熔鹽儲熱密度達到383kJ/kg；耦合高溫熱泵與多元儲能技術，系統(tǒng)效率達到102%；通過開發(fā)能碳智慧管家平臺，實現(xiàn)噸蒸汽電耗743kWh，提供0-200%變負荷調節(jié)能力。 |
單位蒸汽節(jié)能12%，相較天然氣鍋爐節(jié)費38%；綠電替代下CO2及大氣污染物減排100%，兼具電網(wǎng)消納調峰能力。相較市場現(xiàn)有技術，系統(tǒng)設備組成減少50%，投資降低40%、占地減少30%、自耗電降低90%。 |
分布式中小規(guī)模用戶側清潔供熱場景，及有綠色低碳轉型與能效升級需求的工業(yè)園區(qū)。 |
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8 |
EMS能量管理系統(tǒng) |
基于自研組態(tài)式微服務系統(tǒng)控制架構，賦能EMS控制單元設備，實現(xiàn)能量數(shù)據(jù)快速監(jiān)測調控，可在1s內將光儲柴/充等系統(tǒng)功率調節(jié)到位，系統(tǒng)整體回歸至正常工作范圍，實現(xiàn)復雜場景的動態(tài)防逆流、防超容、需量控制等功能，為參與虛擬電廠、需求側響應、現(xiàn)貨市場、輔助服務提供現(xiàn)實基礎。 |
接入能力50kWh-1GWh；動態(tài)功率控制響應時間≤30ms；動態(tài)功率控制精度≤1%；指令響應時間≤100ms；負荷預測準確率≥90%；系統(tǒng)可用率≥99.9%。 |
延長電池壽命約20%，能源利用效率提升約20%，運維成本降低約15%。EMS支持多種應用場景，實現(xiàn)站點非計劃停運時間平均縮短30%，提高站點運行經濟效益。 |
可以應用于大型電網(wǎng)級儲能電站、風光儲電站及商業(yè)儲能電站，也可用于小型儲能、光儲、風儲等儲能項目。 |
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新型儲能設備制造及儲能系統(tǒng) |
以固態(tài)電解質制備、界面優(yōu)化、一體化封裝等組合為核心工藝。固態(tài)電解質是通過陶瓷燒結、溶膠-凝膠法制備，控制粒徑與致密度以降低界面阻抗，其中電極制備采用厚膜印刷、蒸鍍等技術，使活性材料與電解質緊密接觸。界面優(yōu)化是通過表面包覆、納米復合（聚合物-陶瓷復合電解質）改善固-固界面相容性，抑制鋰枝晶生長。一體化封裝是通過卷對卷涂布與真空封裝結合，利用高溫燒結與低溫鍵合技術實現(xiàn)電芯一體化封裝，提升安全性與循環(huán)壽命。 |
能量密度：鋰電池≥150Wh/kg，固態(tài)電池≥200Wh/kg；功率密度≥500W/kg；循環(huán)壽命≥5000次；充放電效率≥90%；安全性：通過過充、過放、短路等安全測試；響應時間≤1秒（用于調頻、調峰）。 |
以10MWh儲能系統(tǒng)為例，通過峰谷價差能節(jié)省電費約155萬/年；同時可以減少化石能源依賴，減少因電網(wǎng)消納能力不足導致的棄光棄風現(xiàn)象，促進可再生能源消納。 |
電力系統(tǒng)、可再生能源并網(wǎng)、工商業(yè)、交通與運輸?shù)阮I域。 |
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五、生態(tài)保護修復和利用 |
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穩(wěn)態(tài)水生態(tài)系統(tǒng)構建和運維技術 |
以“面源削減、生境塑造、植被恢復、生物控藻”等功能進行模塊化耦合研究，研發(fā)了以徑流污染削減為前提、河湖生境塑造為基礎、水生森林構建為核心，水生動物控藻為保障的模塊化技術體系，確定了河湖沉水植物恢復的“邊界條件”和“指標閾值”，有效避免過度修復，并創(chuàng)新了在流速較快（最大流速達2m/s）、污染強度較大的河流中恢復沉水植物的技術工藝。 |
水質指標：對水體營養(yǎng)物質有良好的去除效果，溶解氧、高錳酸鹽指數(shù)、化學需氧量、五日生化需氧量、氨氮、總氮等可得到大幅改善，從劣V類提升至Ⅱ-Ⅳ類水標準。感官指標：水體透明度可達80-300cm，以至清澈見底。 |
有效提升水質，保持水生態(tài)系統(tǒng)持續(xù)健康穩(wěn)定，提升生態(tài)多樣性和景觀親水性，改善小區(qū)域生態(tài)環(huán)境，調節(jié)局部氣候，改善周邊居民生活環(huán)境，促進以水域為基底的綠色經濟發(fā)展。 |
河道生態(tài)治理與修復、湖庫生態(tài)修復與保護、濕地生態(tài)保護與修復、養(yǎng)殖尾水處理與回用等。 |
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六、基礎設施綠色升級 |
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高性能綠色圍護結構體系開發(fā)與應用 |
圍繞超低能耗、近零能耗建筑裝配式剪力墻外墻體系需求，研究夾心保溫、預制反打保溫、現(xiàn)澆免拆模等構造技術，開展結構、保溫、耐候、防水、防火、飾面性能設計和材料優(yōu)選，研發(fā)預制混凝土夾心保溫剪力墻外墻、預制反打復合保溫剪力墻外墻和現(xiàn)澆混凝土免拆模保溫系統(tǒng)等多功能一體圍護結構外墻。 |
系統(tǒng)耐候性滿足160次高溫（70℃）-淋水（15℃）循環(huán)和10次加熱（50℃）-冷凍（-20℃）循環(huán)后，拉伸粘結強度≥0.20MPa，且破壞部位應位于保溫層內。 |
可實現(xiàn)結構與保溫功能一體化、工業(yè)化、同壽命，消除外墻保溫的空鼓脫落和消防隱患。墻體材料與保溫材料一體化生產施工，圍護外墻施工現(xiàn)場工作量減少85%，大幅降低圍護結構體系維護和返修，減少建材損耗。 |
工業(yè)與民用建筑。 |
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2 |
利用海洋自然冷源與海洋清潔能源的綠色數(shù)據(jù)中心技術 |
利用海水實現(xiàn)數(shù)據(jù)中心全年自然冷卻，集成重力熱管、海水泵變頻、空調群控等多項技術創(chuàng)新。海底數(shù)據(jù)中心主要由岸站基地、海底光電復合纜、分電站及數(shù)據(jù)艙四個部分組。首創(chuàng)海底數(shù)據(jù)中心與海上風電融合開發(fā)技術，通過多系統(tǒng)融合設計、建造、運行和維護，打造綠電直供、共建共維、算電協(xié)同、自然冷卻的新型數(shù)字基礎設施。 |
數(shù)據(jù)中心電能利用效率PUE≤1.1；淡水資源利用效率WUE≈0；綠電利用率≥95%。 |
較傳統(tǒng)數(shù)據(jù)中心節(jié)能30%以上；采用海水自然冷卻，不消耗淡水，年省水約30,000噸/兆瓦；陸上設施占地小，較傳統(tǒng)數(shù)據(jù)中心節(jié)省土地90%。 |
沿海地區(qū)綠色數(shù)據(jù)中心、算力與電力協(xié)同、海上新能源消納。 |
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七、綠色服務 |
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中央空調節(jié)能優(yōu)化智控系統(tǒng) |
采用群控、節(jié)能、能效統(tǒng)計“三合一”的先進能源中心群控系統(tǒng)，確保需求側和供應側數(shù)據(jù)的融合，采用大數(shù)據(jù)從源頭避免過供應。采用人工智能技術最小化日常運行能耗成本，包括：多冷熱源的最經濟化選擇、設備的擇優(yōu)啟停、變頻設備的啟停與轉速調整以及冷機的供水溫度按需調整。實現(xiàn)能源中心的數(shù)字化，提高決策支持水平，減少空調設備的能耗損失，達到節(jié)能減排的目標。 |
全工況數(shù)據(jù)秒級頻率采集；歷史數(shù)據(jù)存儲時間10年；故障報警秒級推送；負荷預測精度＞85%；每5分鐘做一次優(yōu)化模型計算；末端溫度卡邊控制精度可為0.1℃。 |
在原有的樓宇自動化控制系統(tǒng)的基礎上，進一步進行優(yōu)化調控，空調系統(tǒng)節(jié)能率再提高10%-20%；在未進行過節(jié)能改造的項目上，空調系統(tǒng)節(jié)能量高達50%以上；系統(tǒng)投資回收期在2-3年左右。 |
工業(yè)企業(yè)和大型公共建筑。 |
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2 |
智慧能碳云平臺 |
針對能源電力數(shù)據(jù)的復雜特征，提出全景能源模型體系和五維能源數(shù)據(jù)庫，作為能源數(shù)字底座的底層技術。全能源類型采集、全能源網(wǎng)分析、科學碳排放核算及評價，為能源運行服務商和用能單位提供一體化能源與碳排放管控支持。自有完整“云-邊-端”數(shù)字化體系，支持實時精準采集能源生產及消費數(shù)據(jù)，高效分析、智能調控運行。動態(tài)建模技術，強力支持能源運行商、大型能源用戶的能源運行管理需求擴張和變化。 |
支持全能源類型和設備建模、20萬以上數(shù)據(jù)點、5萬以上計算點接入、3TB以上數(shù)據(jù)庫和20個以上系統(tǒng)集成，毫秒級數(shù)據(jù)采集，低數(shù)據(jù)響應時間與刷新周期，具備雙機熱備、邊緣計算、AI智能分析、圖數(shù)模建模及Restful開放接口。 |
助力企業(yè)快速部署低碳管理體系，并支撐ESG信息披露。以某工業(yè)集團企業(yè)為例，幫助其實現(xiàn)年減碳超17萬噸、節(jié)能降本超5000萬元。 |
能源集團、企業(yè)集團、城市政府、產業(yè)園區(qū)等用戶的綜合能源建設運行、整體能效管理、碳排放、碳減排、碳足跡、碳資產等。 |
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基于數(shù)字孿生優(yōu)化的循環(huán)水系統(tǒng)節(jié)能技術 |
通過構建符合循環(huán)水系統(tǒng)特征的數(shù)字孿生模型，通過對系統(tǒng)中的動力設備、管路系統(tǒng)、工藝設備等組成部分的能耗分析，在滿足工藝合理、經濟需要的約束下，以系統(tǒng)運行效率最優(yōu)、能源成本最低等為目標，優(yōu)化分配系統(tǒng)各用戶的冷卻水量、優(yōu)化系統(tǒng)調節(jié)控制等，實現(xiàn)工業(yè)循環(huán)水系統(tǒng)在保持穩(wěn)定可靠運行前提下的持續(xù)節(jié)能經濟運行。 |
利用數(shù)字孿生技術可使循環(huán)水系統(tǒng)平均節(jié)能率在15%以上。 |
可實現(xiàn)工業(yè)循環(huán)水系統(tǒng)全生命周期成本最低，靜態(tài)投資回收期在2年左右。 |
適用于各種循環(huán)水系統(tǒng)的節(jié)能。 |
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4 |
基于區(qū)塊鏈等技術的碳衡數(shù)字化碳管理平臺 |
基于雙碳領域的碳量化和碳減排場景需求，通過物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、云計算、區(qū)塊鏈、AI等關鍵數(shù)字化技術，構建“碳衡數(shù)字化碳管理平臺”，實現(xiàn)從碳核算、合規(guī)認證、上鏈披露、雙碳轉型規(guī)劃到雙碳轉型實施的全生態(tài)、全鏈路、全流程服務體系，打造企業(yè)開展碳管理的堅實基座。同時，平臺融入碳金融、碳數(shù)據(jù)跨境等生態(tài)功能，進一步實現(xiàn)為企業(yè)提供全方位雙碳數(shù)字化轉型解決方案的目標。 |
各系統(tǒng)模塊基于微應用架構獨立部署，提升99%可用性；AI基于大模型（大規(guī)模預訓練模型）確保數(shù)據(jù)憑證、實時翻譯90%的準確率；區(qū)塊鏈采用5個節(jié)點和快速擴展節(jié)點架構保障穩(wěn)定運行，區(qū)塊高度已到800多萬。 |
以某日用品生產制造企業(yè)為例，應用碳管理平臺實現(xiàn)碳排放量年均降幅達2.9%，實現(xiàn)企業(yè)自身及其供應鏈年均碳減排量約1060噸。 |
可支持企業(yè)、園區(qū)及政府機構在內的多方主體通過“碳衡數(shù)字化碳管理平臺”展開針對性的智慧化碳管理工作。 |
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5 |
玻璃智控能效優(yōu)化系統(tǒng) |
基于高精度傳感器網(wǎng)絡、物聯(lián)網(wǎng)（IoT）平臺及云端大數(shù)據(jù)分析，構建玻璃生產全流程的實時能效監(jiān)測與優(yōu)化體系。通過毫秒級數(shù)據(jù)采集實時監(jiān)控能源消耗，精準定位高耗能節(jié)點與資源浪費點，實現(xiàn)全鏈路能耗追蹤。利用機器學習分析歷史與實時數(shù)據(jù)，動態(tài)識別生產參數(shù)，自動生成節(jié)能調參方案，實現(xiàn)AI驅動的能效診斷。 |
數(shù)據(jù)采集點位容量100萬點數(shù)；系統(tǒng)事件可達到200萬/秒，時間精度為1毫秒，數(shù)據(jù)壓縮比50:1，采集率可達100%。系統(tǒng)同步內置數(shù)據(jù)服務和大數(shù)據(jù)分析功能模塊，可供決策分析、參數(shù)調控，實現(xiàn)節(jié)能增效。 |
精確統(tǒng)計生產全流程能耗，有效監(jiān)控能源使用，并提供優(yōu)化指導，使能源利用率增至60%，用電量減少5%，顆粒物、SOx、NOx排放量減少3%。 |
智能工廠系統(tǒng)集成、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)應用、供應鏈協(xié)同創(chuàng)新、智慧運營及研發(fā)設計仿真、節(jié)能降碳升級轉型等。 |
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低碳冶金企業(yè)產品能碳雙控智能管理系統(tǒng) |
通過物聯(lián)網(wǎng)高速數(shù)據(jù)采集、礦熱爐工藝和自動化控制技術，實現(xiàn)了礦熱爐電極自動控制（包括電極工作長度上下限、電極電流、電極電壓、有功功率、檔位、電極溫度、爐況工藝參數(shù)等數(shù)據(jù)進行實時監(jiān)測和算法，代替人工判斷進行自動調節(jié)控制）的節(jié)能優(yōu)化；脫硫自動控制、脫硝自動控制優(yōu)化節(jié)能；建立鎳鐵合金的產品碳足跡管理。 |
礦熱爐電極自動控制系統(tǒng)技術參數(shù)包括電極原料石墨/超細焦粉配比提高0.5%、升降速度提升16%和及時反饋速度提高20%。脫硫脫硝自動控制，自動噴入脫硫劑、氨水和催化劑，閾值降低10%，響應速度提升20%，提升了企業(yè)對氮氧化物的放散環(huán)保和碳排放風險控制能力。 |
通過對電極升降控制系統(tǒng)的智能化改造，使礦熱爐的電極損耗減少5%以上，功率損耗減少2%以上。 |
低碳冶金行業(yè)，鐵合金冶煉行業(yè)。 |
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基于工業(yè)制造業(yè)的積木LCA（碳足跡）云計算軟件 |
運用動態(tài)自動建模技術，內置積木化核算模型，用戶通過簡單勾選、微調、填報數(shù)值即可實現(xiàn)復雜大工業(yè)海量數(shù)據(jù)下的LCA快速在線計算，避免較高專業(yè)門檻和用戶自主建模；搭建的碳足跡計算模型融入各行業(yè)工藝特點和產品類別規(guī)則，滿足不同行業(yè)LCA方法學要求，適應流程型和離散型工業(yè)特點；模型及算法經歐盟認可的第三方機構認證，可對接國際環(huán)境產品聲明（EPD）體系。 |
目前覆蓋24個行業(yè)的組織碳計算算法模型及上海“3+6”重點行業(yè)產品碳核算。累計儲存近10萬個標準化積木單元，約50套國際互認的方法評價。 |
已在鋼鐵、電力、有色、建材、化工、礦業(yè)、電池、新能源等30多個行業(yè)實現(xiàn)應用場景落地，為產業(yè)鏈上下游近200家私有云客戶和15000余家SaaS客戶提供服務。 |
鋼鐵、電力、有色、建材、礦業(yè)、化石、電池、新能源等產業(yè)及上下游企業(yè)。 |
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